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　　当你想学设计，找不到学习的方法？想是问题做才是答案 　　如果你想学的话你可以加作者获取视频资料软件学习 　　一 对工序内容的分析 　　二 结构类型简介 　　三 结构设计 　　一 对工序内容的分析： 　　•Ⅰ .本序冲压方向和送料方向， 本序数模中心位 　　置。 　　• Ⅱ .翻边整形区域， 翻整前后形状的对比。 　　• 从工艺调工艺数模后将本序数模与前序数模显示并进行对比， 了 解制件大概长宽， 向上还是向下翻整， 翻整区域大小， 分形线位置， 分形线是直线还是曲线。 　　 　　 　　Ⅲ.分形线是否包圆角。 　　• 1.外板件：分形线不包圆角， 如果包了 圆角在翻整后容易 在外板件上留下压痕。 　　 　　• 2.2.制件圆角≥R5需 　　要包圆角（如图2） 　　 　　在实际设计过程中， 工艺一般会把分形线做到位， 大家可以根据分形线来判断， 但基本规律还是要掌握， 若设计过程中发现与规律不一致时还是要掌握， 若设计过程中发现与规律不 致时应与工艺进行讨论。 　　Ⅲ. 行程分析 　　• 1.分形线是直线的翻整， 测量翻边的高度。 　　 　　2. 翻边凸缘宽度不等时， 按照翻边宽度最宽处考虑， 测量最高处 　　• 如图L1,L2为翻边高度，应以L2为准 　　 　　这里所做的工作行程分析只是大概的分析， 为以后选择弹簧和气垫行程做准备， 工作行程最后确定在后面的模口设计部分会有详细分析。 　　3. 曲线翻边时侧壁的应力情况（压应力或拉应力） ， 根据制件的变形程度判断是否会拉断或起皱， 并考虑采取结构措施。 　　二. 结构类型简介 　　2.1.向上翻整 　　主要由翻边凸模、 翻边凹模、 托料块组成。 　　• （x3-22-30\X3-22-30_ZHP.prt） 　　 　　2.2.向下翻整 　　主要由翻边凸模、 翻边凹模、 压料块组成。 　　 　　3.向上向下翻整 　　• 主要由凹模、 凸模、 　　压料块、 托料块组成。 　　• 这种结构又被叫做上下双活，下模首选气垫托料， 也可以用弹簧或氮缸， 上模可选弹簧或氮缸压料并且压料块会与上模座敦死。 　　 　　 　　 　　三 结构设计 　　（一） . 工作部分的材料选用及热处理 　　•在翻边过程中， 凹模与制件剧烈摩擦， 磨损最为严 重， 墩实时还要承受冲击载荷， 胀形张力。因此凹模模口材料的耐磨性， 强度要求最高。凸因此凹模模口材料的耐磨性， 强度要求最高。凸模较少， 主要是墩实时需承受冲击载荷， 因此在强度和刚度上有相应的要求。材料的选用需要保证制件成型的质量和耐用， 主要从制件料厚， 生产纲领两方面考虑 　　（二） . 翻边工作行程 　　翻边工作行程是指凹模模口根据制件形变程度设计的保证成型的模口深度 是凹模模口程度设计的保证成型的模口深度。是凹模模口设计和压料块， 托料块行程设计的主要依据，也是模具整体运动系统设计的核心考虑要素。 　　2.1 平面及断面形状为直线时 　　2. 1. 1 制件翻边深度较小时， 制件末端距凹模圆角R切点3mm， 如图 　　 　　2. 1. 2 制件翻边深度较大时， 凹模深度可小于翻折边高度， 如图 　　 　　2.2 平面及断面形状为折曲线时， 在冲压方向上保证翻边行程L不变。 　　 　　2.3 翻边凸缘宽度不等时， 按照翻边宽度最宽处考虑， 压入深度沿冲压方向同 时开始翻边。 　　 　　2.4 折弯线和翻边 　　2. 4. 1 折弯部比翻边高度深时， L＞l1压入深度取L值。 　　 　　2. 4. 2翻边高度超出折弯线时， 压入深度渐渐变化。 　　 　　2.5 立斜面上的翻边 由于凹模运动方向与翻边方向有较大的相 　　对滑动 （其中凹模突出点与制件相对滑动的距离A最大， 较缓斜面处的距 　　离B最小） ， 故凹模突出点至较缓斜面点之间的凹模口压入深度应设计成渐变。 　　 　　2.6 凹模端部弧度大的情况下， 如图所示加 　　出余量： 　　 　　2.7 翻边线变化大， 一个冲压方向不能成形， 　　要分成两序完成， 两序相接处最 少要重合40mm。 　　 　　（三） . 凹模 　　3.1 模口设计 　　3. 1. 1 保证制件同时进入模口。如图 　　 　　3. 1. 2 凹模圆角。 　　由于凹模在成型过程与坯料的摩擦很剧烈， 需要加工模口圆角。 　　根据料厚: 　　t≤1. 2时， R3； 　　t＞1. 2时， R5 　　 　　3.2 凹模镶块形式 　　• 3. 2. 1 铸造镶块 　　• 采用条件: 弯曲线在平、 断面上变化大时；制件翻边时延伸率或收缩率大时（15%以上） 　　材料：HT300 钼铬合金铸铁 铸ICD-5 　　 　　3. 2. 2 锻造镶块 　　• 采用条件: 强度上要求高的 　　• 翻边线变化大时（镶块高无大变化） ； 　　有耐磨性要求时； 　　制件翻边时延伸率或收缩率 　　大时（15%以上） 　　材料：7CrSiMnMoV 　　T10A 　　Cr12MoV 　　特别要求耐磨性时用T10A Cr12MoV。 　　 　　3. 2. 3 铸造块上镶块形式（纵向） 　　• 采用条件: 断面方向的变化大时（镶块高有大变化） 　　制件翻边时延伸率或收缩率大时（15%以上） 。 　　材料：HT250+7CrSiMnMoV、T10A 　　HT250+Cr12MoV 　　 　　3. 2. 4 一体式 　　• 采用条件: 制件翻边时延伸率或收缩率不大， 但形状变化大时。 　　材料：HT250 　　HT300 　　钼铬合金铸铁 　　 　　3.3 凹模镶块拼镶 　　•3. 3. 1 镶块的大小 　　铸造镶块长度L≤450mm， 锻造镶块L≤300mm。 　　 　　3. 3. 2 镶块的分块 　　•主要从凹模形状、 重量、 长度及钳工配间隙工艺 方面予以考虑 　　3. 3. 2. 1 镶块应尖角θ >70° 　　 　　3. 3. 2. 2 翻边线倾斜30º 以上时 　　 　　3. 3. 2. 3 为了制造容易， 在平面上的直线部分块， 在θ º 及R小时应 　　•在R之切点以外的附近分块。（以使钳工修角容易） 　　 　　3. 3. 3 镶块的防侧向力 　　•挡墙防侧向力 　　 　　挡墙加明键防侧向力 　　 　　（四） . 凸模 　　4.1 向下翻边时， 凸模托料面的设计应注意方便制 　　件的取放,确保制件放置平稳。 　　 　　4.2 在保证托件和工作的前提下， 凸模托料面尽 　　量减少， 有利与加工和模具减重， 可以在非精加 　　工面空开10mm 　　 　　4.3 整形或二次拉深时， 凸模不要挖空 　　 　　4.4 狭窄的的部件和狭窄的部位不要挖空。 　　 　　• 4.5 凸模的安装和定位， 防侧 　　 　　• （五） . 压料和托料机构 　　• 压料块和托料块主要功能是保证制件在变形时不致窜动， 是固定制件位置的重要辅助性机构 ，但很多 情况下压料块也可以通过墩实使制件完成但很多 情况下压料块也可以通过墩实使制件完成变形。 　　• 主要考虑要素： 　　• 型面及结构设计， 导向方式及设计， 行程及限位，弹性元件及其布置， 起吊 翻转， 墩实 　　5.1 结构设计 　　• 5. 1. 1 压件器的材料一般为HT250， 需用压件器成形时材料为HT300或合金 　　铸铁。 　　• 5. 1. 2 有推力作用于压件器上时， 要注意刚性， 图为厚度最薄尺寸（铸 　　铁件时） 　　5. 1. 3 强度弱时采用铸钢或增设钢质镶块 　　 　　5. 1. 4 压件器需墩死时， 其与上模的接触面应加大， 断面面积小的部位 　　的底面必须接触到底板；断面强度弱的部分， 底面必须与底板接触。 　　 　　• 5.2 压料型面 　　• 5. 2. 1 压料型面应与托料型面对应 　　• 5. 2. 2 压料块型面一般应比托料型面小5-10mm 　　 　　• 5.3 压料行程 　　•5. 3. 1 托料块行程 　　• 保证托料块上行至平稳放件位置， 通常考虑 模位置 形状 考虑制件定位，以及工作完成后制件的托起。 　　•5. 3. 2 压料块行程 　　• 压料块应保证在凸模接触制件之前压住制件， 并且保证开始工作时有一定的压料力， 即弹簧应有一定的预压 　　• 5.4 托料块和压料块导向 　　• 5. 4. 1 导板导向 　　• 一般情况下要求导板导向 　　• 5. 4. 2 导柱导向在 料块或托料块形状窄长时 导板难于 　　• 在压料块或托料块形状窄长时， 导板难于布置， 可考虑导柱导向 　　•5. 4. 3 导滑块导向 　　• 小模具行程小时可采用直接在滑块上加工 　　• 滑面与模座导滑， 此方案在大中型模具中 　　• 采用较少 　　• 5.4 弹性装置 　　• 5. 4. 1 气顶杆 　　利用机床上的气顶杆顶出托料块， 具有较大压力， 可用行程大， 布置方便， 　　缺点是只能在托料块上用 　　 　　•5. 4. 2 弹簧 　　• 采用弹簧是最常见的方式， 弹簧成本低廉， 布置灵活， 装配调试方便。缺点在于弹簧行程受限， 弹力较小 　　 　　• 5. 4. 3 氮缸 　　• 通常在外板间的翻整中为保证型面质量， 需要采用氮缸压料， 氮缸压力大，不需要预压， 缺点是价格贵， 不利与降低模具成本 　　 　　• 5.5 限位装置 　　• 在气顶杆或弹性元件顶出托料块或压料块后， 需要限位装置控制活动机构托料块或压料块的运动范围。通常需要保证其到或压料块的运动范围。通常需要保证其到达工作位置的工作限位机构， 主要有侧销，拉杆螺钉或挂台 三种方式。此外还需要在突发情况下， 工作限位失效后对运动机构进行限位的安全限位机构。 　　•5. 5. 1 侧销及安全侧销 　　• 侧销是采用较多的限位方式， 安全性高， 对于形状规整， 比较大的压 　　料块通常采用此方案。 　　 　　• 5. 5. 2 拉杆螺钉及安全螺钉 　　• 拉杆安全性不如侧销， 优势在于布置加工方便， 在形状变化大， 压料 　　机构比较轻的情况下可采用此方案 　　 　　•5. 5. 3 挂台 　　• 挂台是在托料或压料块上加工的凸台， 利用凸台和模座， 镶块或盖板 　　的干涉限位（例图10999-01. 000） 　　 　　• 5.6 起吊 和翻转 　　• 由于压料块和托料块通常都比较大，需要加工起吊 和翻转螺纹孔， 用来搬运和翻转。根据技术规范， 螺纹孔规格为M25*60或M20*50。 　　• 起吊 孔布置尽量在边上， 均匀 ， 保证起吊 平衡 　　• 相对翻转孔应该同 轴， 保证翻转时铸件不致倾斜（例图 LK-91 A-30-YLK） 　　• 5.7 墩实 　　• 通常情况下， 尤其是在托料块或压料块也要完成整形工作时， 托料块或压料块需要墩实。墩死垫， 墩死块应该布置均匀， 充分考虑冲击载荷， 以及铸件的压力分布 　　 　　• （六） . 顶料， 退料及定位机构 　　• 6.1 顶料机构 　　• 通常情况下利用举升器在制件工作完成之后托起制件， 方便工人取件 　　 　　• 6.2 退料机构 　　• 6. 2. 1 在翻边角度接近90° 导致制件包在凸模上， 不能顺利取出时， 需要 　　利用翻边顶出器退料。关于翻边顶出器的行程计算见技术规范 　　 　　•6. 2. 2 在翻孔角度接近90时， 需要退料机构 　　 　　• 6.3 制件定位 。 　　• 　　• 在压料机构未曾 接触制件之前， 需要制件精确 平稳摆放在模具上 此需要利 　　件精确且平稳摆放在模具上， 因此需要利用制件外形或附加定位辅助机构。 　　•6.3.1 外形定位。 　　• 应用条件：制件形状较为复杂， 通过与托料块的贴合能够使制件稳定定 　　位。此方案减少辅助机构， 设计加工以及操作都最为方便简单， 宜优先采用。 　　 　　• 6. 3. 2 孔定位。 　　• 应用条件：通过制件与托料块型面贴合不足以使制件稳定定位， 制件 　　上有合适可用的孔。此方案设计加工以及操作都较为方便简单， 但是应该考 　　虑制件在成型过程中可能出现的定位孔位置或形状的变化使取件困难。 　　 　　•6. 3. 3 定位板定位。 　　• 应用条件：通过制件与托料块型面贴合不足以使制件稳定定位， 制件 　　上也没有合适可用的孔， 必须通过制件外轮廓限制定位。此方案设计加工以 　　及操作比形状定位及孔定位复杂。 　　 　　• （七） . 翻边区域的过渡 　　• 在正翻边和侧翻边同 时进行时， 需要过渡区域， 　　使制件变形充分 　　 　　• （八） .模具导向及安全区， 压板槽，支承筋减重等常规结构 　　• 外导向：由于翻边过程精度要求相对较低， 通常采用导板导向 当翻边同 时有冲裁工作内 容时应采用导板导向， 当翻边同 时有冲裁工作内 容时应加导柱， 复合导向 　　• 其它常规性结构可参考通用设计规范， 翻边整形工序一般无特殊要求 　　• （九） . 翻孔， 扩孔以及整形 　　• 9.1 翻孔和扩孔 　　翻孔和扩孔主要通过翻孔或扩孔凸模与翻孔和扩孔主要通过翻孔或扩孔凸模与凹模对已有的制件孔进行二次成型 　　 　　9.2整形 　　• 整形工序是将上步工序成型不到位的部位二次成型的工作过程。主要有以 　　下几种情况： 　　• 9. 2. 1 整圆角。拉延过程中的拉延圆角太大， 需要增加工序缩小圆角 　　•9. 2. 2 整平面。对于某些对于平面要求比较高的制件或区域， 需要增加工序以保证平面质量 　　• 9. 3. 3 整回弹。一次成型过程中可能会出现回弹， 尤其是翻边工序， 需要通过整形达到产品标准 　　（文章转载于网络，仅供学习分享，如侵权，请联系删除）